如何选择正确的车削刀片

选择车削刀片时需要考虑许多参数。仔细选择刀片几何形状、刀片牌号、刀片形状（刀尖角）、刀片尺寸、刀尖半径和主偏角（导程角），以实现良好的切屑控制和加工性能。

• 根据所选操作（例如精加工）选择刀片几何形状

• 选择刀片上尽可能最大的刀尖角度，以实现强度和经济性

• 根据切削深度选择刀片尺寸

• 选择尽可能最大的刀尖半径以获得刀片强度

• 如果有振动趋势，请选择较小的刀尖半径

l = 切削刃长度（刀片尺寸）

RE = 刀尖半径

鼻角

车削刀片几何形状

车削槽型可分为三种基本类型，分别针对精加工、半精加工和粗加工进行了优化。该图显示了每个几何形状的工作区域，基于可接受的断屑，与进给和切削深度的关系。

粗加工

高切削深度和进给率组合。需要最高边缘安全性的操作。

中等的

中型加工到轻度粗加工。多种切削深度和进给率组合。

精加工

以小切削深度和低进给率进行操作。需要低切削力的操作。

车削修光器几何形状

使用修光刃刀片可通过标准切削数据提高表面光洁度，或者在大幅提高的进给速率下保持表面光洁度。

-WMX 修光刃几何形状是首选，并且是大多数应用的良好起点。当条件发生变化时，总有一个有效的替代方案。

选择正修光刃几何形状，可以在出现振动问题时降低作用力并保持生产力。

选择修光刃几何形状如下：

-WL：在转向较低的f n / a p时改善切屑控制。

-WF：以较低的f n / a p改善切屑控制。也可在发生振动时降低切削力。

-WMX：在广泛的芯片应用领域中始终是首选。提供最大的生产力、多功能性和最佳结果。

-WR：当需要更强的边缘线时，例如，用于断续切削。

车削刀片材质

刀片材质的选择主要根据：

• 部件材料（ISO P、M、K、N、S、H）

• 方法类型（精加工、半精加工、粗加工）

• 加工条件（良好、一般、困难）

刀片几何形状和刀片材质是相辅相成的。例如，材质等级的韧性可以补偿刀片几何形状中强度的不足。

车削刀片形状

应根据刀具所需的主偏角可达性来选择刀片形状。应选择尽可能最大的刀尖角度，以提供刀片强度和可靠性。然而，这必须与需要执行的切割的变化相平衡。

大的机头角度很坚固，但需要更多的机器功率，并且振动的趋势也更高。

小刀尖角较弱且切削刃啮合较小，这两者都会使其对热的影响更加敏感。

切削刃强度（大刀尖角）

• 更强的切削刃

• 更高的进给率

• 增加切削力

• 振动增加

振动倾向较小（机头角度较小）

• 增加可及性

• 减少振动

• 切削力降低

• 切削刃较弱

车削刀片尺寸

根据应用需求和应用中切削刀具的空间选择刀片尺寸。

刀片尺寸越大，稳定性越好。对于重型加工，刀片尺寸通常高于 IC 25 毫米（1 英寸）。

完成后，在许多情况下可以减小尺寸。

如何选择刀片尺寸

1. 确定最大切削深度p

2. 确定必要的切削长度 LE，同时还要考虑刀柄的主偏角、切削深度a p和机床规格

3. 根据必要的 LE 和a p，可以选择刀片的正确切削刃长度、L 和 IC

车削刀片刀尖半径

刀尖半径 RE 是车削操作的关键因素。刀片有多种刀尖半径尺寸可供选择。选择取决于切削深度和进给，并影响表面光洁度、断屑和刀片强度。

切削深度和切削力

刀尖半径和切削深度之间的关系会影响振动趋势。随着切削深度的增加，将刀片推离切削表面的径向力变得更加轴向。

优选轴向力大于径向力。高径向力会对切削作用产生负面影响，从而导致振动和表面光洁度不良。

作为一般经验法则，选择等于或小于切削深度的刀尖半径。

正向或反向车削刀片样式

负角刀片的角度为90°（0°后角），而正角刀片的角度小于90°（例如7°后角）。负型刀片的插图显示了刀片如何在支架中组装和倾斜。下面列出了两种刀片类型的一些特征：

正向车削刀片

• 单方面的

• 低切削力

• 侧隙

• 细长部件内孔车削和外圆车削的首选

间隙角

负向车削刀片

• 双面和/或单面

• 高边缘强度

• 零间隙

• 外圆车削首选

• 重切削条件

间隙角

转弯进入角度

主偏角 KAPR（或导程角，PISR）是切削刃与进给方向之间的角度。选择正确的主偏角/导程角对于成功的车削操作非常重要。主偏角/超前角影响：

• 切屑形成

• 切削力方向

• 切削时的切削刃长度

大主偏角（小主偏角）

• 力指向卡盘。振动倾向较小

• 转动肩膀的能力

• 更高的切削力，尤其是在切削入口和出口处

• HRSA 和表面硬化工件的缺口磨损趋势

小主偏角（大导程角）

• 增加进入工件的径向力将导致振动的趋势

• 减少切削刃上的负载

• 产生更薄的切屑 = 更高的进给率

• 减少缺口磨损

• 无法转动 90° 肩部